Коксохимическая промышленность

Процессы производства

Условно процесс можно разделить на три стадии:

  1. Подготовка. Сюда относится обогащение малозольных коксующихся углей с низким содержанием серы – это необходимо, чтобы удалить примеси, затем последующее измельчение (в результате получаются «угольные зерна» размером до 0,3мм), смешивание нескольких пород угля, сушка полученной смеси (шихты).
  2. Коксование. На этой стадии полученную смесь загружают в коксовую печь на 14-16 часов при температуре 900-1050°C. Полученный продукт (спекшийся «коксовый пирог») выталкивается специальными устройствами в железнодорожные вагоны, где он будет охлаждаться азотом или водой.
  3. Полученная при охлаждении парогазовая смесь через газосборник отводится для улавливания и переработки.

Полученные газо- и парообразные продукты также нуждаются в охлаждении. Делается это при помощи воды, которая впрыскивается (она необходима для разделения газовой смеси). Процесс дальнейшего «остывания» проходит в кожухотрубчатых холодильниках. Полученные вещества (конденсаты) смешивают. Затем оттуда извлекают надсмольную воду и каменноугольную смолу.

Следующая стадия – очистка сырого коксового газа от аммиака и сероводорода:

  • улавливание фенола и сырого бензола происходит в результате промывки газа специальным поглотительным маслом;
  • улавливание пиридиновых оснований происходит при участии серной кислоты.

 «Чистый» коксовый газ используют как топливо в батареях коксовых печей.

Из надсмольной воды выделяется аммиак, фенолы, пиридиновые основания.

Оставшуюся воду, предварительно разбавленную технической, используют для охлаждения кокса после печи или направляют на очистные сооружения с целью последующей биоочистки.

Из каменноугольной смолы ректификацией (разделение многокомпонентных смесей за счет противоточного массообмена между паром и жидкостью) получают такие фракции:

  • каменноугольный пек;
  • нафталиновую;
  • антраценовую;
  • поглотительную.

Из них в последующем будут выделены каменноугольные масла, фенантрен, фенолы, антрацен, нафталин.

Основные производители на территории страны

Сегодня на территории России создан крупный промышленный холдинг (ПМХ) в состав, которого входят предприятия, производящие кокс.

коксовый цех

Параллельно с этим работает, входящий в группу НЛМК – ОАО «Алтай-кокс», . Хотя именно это предприятия стартовало только в 1981 году, Алтайский край один из первых принял участие в развитии коксовой промышленности в целом. Начало было положено еще в середине 17 века. Сегодня город Заринск фактически существует за счет того, что было открыто предприятие «Алтай-кокс», только в 2006 оно вошло в состав «Новолипецкого металлургического комбината». Поставки идут для многих зарубежных партнеров.

Также известен далеко за пределами России Московский коксогазовый завод, сокращенно «Москокс». Одной из отраслей предприятия является производство кокса для нужд промышленности. “Московский коксогазовый завод” входит в группу “Мечел”.

Часть территории “Московского газового завода” – на фото коксовые батареи, где запекается уголь

Еще одно крупное предприятие, которое невозможно не упомянуть – “Череповецкий металлургический комбинат” – это второй по величине сталелитейный комбинат в России, входит в состав группы компаний “Северсталь”. Имеет в своем составе коксохимическое производство.

Коксовый цех Череповецкого металлургического комбината

Попутные продукты

Производство кокса невозможно без выделения летучих веществ. Они представляют собой смесь газов и паров. Такие компоненты в совокупности называют прямым коксовым газом. После обработки одной тонны шихты, влажность которой достигает 6 %, получается 270 кг прямого коксового газа. В объемном выражении эта цифра равна 330 метрам кубическим.

В прямом коксовом газе, полученном из одной тонны шихты, содержится:

— около тридцати килограмм каменноугольной смолы;- 10 кг сырого бензола;- 3 кг аммиака;- 5 кг сероводорода;- 80 кг воды;- 140 кг обратного газа.

До недавнего времени коксохимическое производство являлось единственным поставщиком, предлагающим бензольные углеводороды. Однако после развития сферы нефтепереработок данные продукты стало возможным получать с меньшими капиталовложениями. Это привело к тому, что доля коксохимического производства в поставках бензольных углеводородов упала до сорока процентов. Данный продукт используют в качестве сырья в процессе органического синтеза. Легкая же его фракция перерабатывается с сырым бензолом.

Другие виды попутных продуктов после их ректификации и обработки химическими реагентами, а также после вымораживания с последующей кристаллизацией дают возможность для получения около трехсот химических соединений высокого качества.

Производство кокса по технологии SCOPE 21

Данная технология производства кокса является одной из самых прогрессивных среди разработанных за последнее время. Концепция технологии по проекту SCOPE 21 предусматривает решение следующих задач:

  • эффективное использование угольных ресурсов с увеличением доли неспекающихся и слабоспекающихся углей в шихте для коксования до 50 %;
  • повышение производительности коксовых печей с целью снижения капитальных затрат;
  • ослабление нагрузки на окружающую среду и уменьшение энергопотребления.

Схема технологического процесса производства кокса SCOPE 21 представлена на рис. 14.1.

Рисунок 14.1 – Схема процесса получения кокса по технологии SCOPE 21

Угольная шихта подвергается измельчению до крупности менее 3 мм и поступает в сушилку-классификатор, в которой происходит сушка и разделение шихты на два класса, мелкий и крупный. Затем крупный уголь подвергается скоростному нагреву до 350 ºC в трубчатом подогревателе в потоке воздуха. Мелкие классы угля с температурой ~160 ºC после сушилки-классификатора поступают в двухвалковые прессы и подвергаются горячему брикетированию, после чего объединяются с крупными классами и загружаются в коксовую печь.

Краткая техническая характеристика коксовой батареи с процессом SCOPE 21:

Число печей – 64;

Размеры печи (высота, длина, ширина), м – 6,7 × 16,6 × 0,45;

Температура угольной загрузки – 250°C.

Технологический процесс имеет следующие главные отличительные особенности:

  • применение скоростного нагрева шихты позволяет сократить продолжительность коксования, снизить затраты энергии на коксование и повысить прочность кокса;
  • на печах применена система обогрева с малым выбросом оксидов азота (NOx): использована схема с одноступенчатым подводом газа и трехступенчатым подводом воздуха в сочетании с рециркуляцией продуктов сгорания.

Новая технология обеспечивает возможность получения из шихты с 50%-ным участием слабоспекающихся углей кокса, прочность которого по показателю DI15150 выше 84 %, что определяет пригодность получаемого кокса для использования в доменной печи.

Прогрев шихты

Над коксовыми камерами располагается рельсовый путь. По нему перемещается загрузочный вагон. С него шихта через люки попадает в камеру. Это происходит благодаря расположенным на вагоне специальным механизмам, которые могут откручивать, а затем и закрывать герметичные крышки.

По рельсовому пути, расположенному вдоль одной из сторон камеры, передвигается специальная коксовыталкивательная машина. Именно она подходит к боковым дверям и вскрывает их. Далее это устройство выталкивает полученный кокс. С другой стороны к камере подходит тушильный вагон. Он принимает раскаленный продукт и транспортирует его в зону, находящуюся под башней для тушения, выгружая затем на рампу.

Каменноугольный кокс

Каменноугольный кокс — это твердый продукт серого цвета, который получается при прокаливании угля при температуре 950—1100 °С. Массовая доля углерода в нем составляет обычно 96-98 %. С химической точки зрения обладает способностью к восстановлению, так как углерод сам по себе хороший восстановитель.

Но не каждый уголь можно использовать для коксования. Некоторые виды углей уже не способны к спеканию (антрациты и тощие угли), поэтому существует определенный их вид, который так и называется — коксующийся. Исходя из химической формулы кокса, содержание неорганических примесей в них не превышает 10 %, серы — 3,5 %, а летучих веществ — 35 %. В ходе процесса коксования уголь приобретает пластическое состояние и спекается (уплотняется). Почти весь объем таких углей используют для изготовления кокса.

Применяют данный вид кокса как топливо для выплавки чугуна (доменный кокс) и других сплавов (литейный), для получения железа из железной руды, а также в химической промышленности.

КАК БЫСТРО НАСТУПАЕТ НАРКОТИЧЕСКОЕ ОПЬЯНЕНИЕ ПОСЛЕ УПОТРЕБЛЕНИЯ КОКАИНА?

При употреблении кокаина через дыхательные пути — способом курения, действие препарата начинается уже спустя 5-10 секунд после вдыхания паров. При введении препарата внутривенно, эффект наркотика замедлен, начинает проявляться через несколько минут после укола. Вдыхая порошок кокаина через нос, наркоман почувствует состояние дурмана примерно через полчаса. Вне зависимости от способа употребления препарата, эффект наркотического опьянения не длится более 20-40 минут, что провоцирует больного на резкое увеличение дозировки с каждым приемом запрещенного препарата. Интенсивность «прихода» существенно снижается с приемом каждой дозы.

ПЕРВЫЕ ДЕЙСТВИЯ ПРИ ПОДОЗРЕНИИ НА ПЕРЕДОЗИРОВКУ КОКАИНОМ

  • вызов бригады скорой помощи или транспортировка наркомана в клинику;
  • обеспечение больного потоком свежего воздуха (достаточно будет открыть окна в помещении, расстегнуть верхние пуговицы на одежде пациента);
  • использование нашатырного спирта, чтобы привести наркомана в сознания в случае обморока;
  • искусственное дыхание и прямой массаж сердца.

До приезда бригады скорой помощи с больным нужно постоянно говорить, не давая ему потерять сознание. При поступлении человека с передозировкой кокаинов в клинику «Спасение», специалисты центра проводят с пациентом активную дезинтоксикационную терапию.

Свойства и состав кокса

Характеристикой составляющих кокса служит соотношение различных химических веществ и наличие минеральных примесей в органическом материале. В зависимости от месторождения природного сырья (угля) состав кокса в процентном соотношении может быть не одинаков.

В целом он выглядит так:

  • углерод 80-88%;
  • сера 0,5-1,8%;
  • фосфор 0,015-0,040%;
  • зола 8-12%;
  • влага 5%;
  • летучие вещества 0,7-1,2%.

В перечень важных физических показателей кокса входит:

  • пористость (49-53%);
  • теплота горения (29—30 мДж/кг);
  • насыпная масса (400—500 кг/м3);
  • истинная плотность 1,8-1,9 г/см3;
  • максимальная прочность при сжатии 18-25 МПа.

Свойства и структура конечного материала напрямую зависят от применяемой угольной смеси, температуры рабочей среды, скорости разогрева коксующейся массы. Прочный и устойчивый к истиранию каменноугольный кокс получают путем повышения температуры на последней стадии при его производстве.

Увеличение продолжительности времени обработки и снижение скорости разогрева массы приводит к формированию более крупных фракций кокса. Большое количество газовых сортов угля в шихте приводит к повышению пористости и снижению прочности конечного продукта. Для повышения горючести кокса в шихту вводят сорта угля, отличающиеся низкой степенью метаморфизма, снижают рабочую температуру и длительность последнего этапа обработки.

Одним из важных показателей служит пористость материала. В перечень его слабых мест входят трещины, поры различного размера, а также спекшиеся включения. Эти дефекты естественным образом оказывают влияние на твердость конечного продукта.

Наличие и размер пор определяет горючесть кокса, а этот показатель имеет большое значение при применении. Рабочая температура, возникающая при сжигании кокса, должна соответствовать требованиям технологии и быть постоянной в течение всего производственного цикла. В противном случае нестабильность разогрева доменной печи повлечет за собой различные дефекты, отрицательно влияющие на качество конечной продукции литейного производства.

Трещины, которые ослабляют поры, считаются более серьезным дефектом при оценке качества кокса. Они серьезно ухудшают показатель твердости топлива, что отрицательно влияет на его технические характеристики. Кокс для литейного производства тщательно отбирают с учетом этих показателей. В целях улучшения качества кокса для металлургии при выборе сырья для его производства учитывают состав и фракции исходных материалов

Кроме того, большое внимание уделяют определению рабочей температуры и продолжительности периода обработки

Признаки употребления метадона и амфетамина

Они  примерно одинаковые и проявляются достаточно ярко. Это помогает близким определить наличие пристрастия у наркомана. Именно в этот момент нужно обращаться к специализированный наркологический центр. Потому что на ранних стадиях зависимости её можно излечить в 98% случаев.

  • Во время отмены препарата наступает депрессия и упадок сил.
  • Во время употребления — резкая перемена настроения от расслабленности до агрессивности.
  • Проявляется бессонница, болтливость, гиперактивность сменяющиеся сонливостью и безразличием.
  • Характерными признаками являются повышенная потливость, высокое давление, нарушение ритма сердцебиения.
  • Наступает отсутствие аппетита, человек может не есть целыми сутками.
  • Для наркозависимых характерна сексуальная раскрепощённость и неразборчивость в половых взаимоотношениях.

Среди косвенных признаков числятся наличие стеклянных трубочек для курения «льда» и ожоги на пальцах, полученные при закрывании ими отверстий на приспособлениях для курения.

Из чего делают героин и кокаин

Кокаин – алкалоид, который делают из листьев кустарника Erythroxylon coca (кока). Для изготовления наркотика из растения выпаривают алкалоид, смешивают его с веществами, усиливающими свойства кокаина.

Вот состав распространенных среди наркоманов кокаиновых смесей:

  • Кокаин басуко – пастообразный наркотик, где содержание алкалоида 40–60 %. Другой компонент наркотика – карбонат марганца.
  • Классический кокаин (кокс) – в нем алкалоида из листьев коки содержится примерно 80–85 %. Остальная часть – гидрохлорид и анестетики (лидокаин, бензокаин).
  • Крэк – солевая форма кокаина, которая получается при щелочной экстракции алкалоида (70–80 %) и гидрохлорида с органическими эфирами.

Героин производят лабораторно: из головок мака выделяется опиумная смола. Она потом нагревается до 50–60 градусов, из нее выпаривается морфин. Этот элемент в лабораторных условиях подвергают ацетиляции с диацетилморфином. Получившийся порошок смешивают с дополнительными компонентами: амфетамином, метадоном, кофеином, хинином.

Иногда делают смесь с кокаином. Полученное средство называется спидболом. Оно считается самым опасным, так как сочетает все отрицательные качества двух мощных наркотиков.

Словарь

асфальтен asphaltene
гидровыгрузка hydraulic discharge
гидродолото hydraulic drilling bit
гидрорезак hydrocutter
губчатый кокс sponge coke
замедленное коксование delayed coking
игольчатый кокс needle coke
кальцинирование calcination
камера коксования coking chamber
коксовый барабан coke drum
обечайка shell
скруббер scrubber

,
,
,
Леффлер Уильям Л. Переработка нефти. — 2-е изд., пересмотренное / Пер. с англ. — М.: ЗАО «Олимп-Бизнес», 2004. — 224 с: ил. — (Серия «Для профессионалов и неспециалистов»).

,
,
Ахметов С. А. и др. Технология и оборудование процессов переработки нефти и газа: Учебное пособие / С. А. Ахметов, Т. П. Сериков, И. Р. Кузеев, М. И. Баязитов; Под ред. С. А. Ахметова. — CПб.: Недра, 2006. — 868 с.; ил.

Смидович, Е. В. Технология переработки нефти и газа. Крекинг нефтяного сырья и переработка углеводородных газов : учебник для вузов по специальности «Химическая технология переработки нефти и газа» / Е. В. Смидович. — 4-е изд., стереотип., перепечатка с третьего издания 1980 г. — Москва : Альянс, 2011. — 328 с.

Справочник нефтепереработчика: Справочник/Под ред. Г. А. Ластовкина, Е. Д. Радченко и М. Г. Рудина. — Л.: Химия, 1986. — 648 с.

Производство кокса

Это очень важная отрасль, объем которой, согласно статистике, ежегодно достигает 27 миллионов тонн. Именно такое количество требуется для удовлетворения запросов литейного производства и металлургии.

Получают кокс путем нагревания исходного сырья без доступа воздуха. Технология основана на гидролизе, конечной целью которого является процесс отделения углерода от иных веществ, имеющихся в составе используемого угля.

Делают кокс из угля:

  • жирного;
  • газового;
  • тощего;
  • коксового.

Наиболее дорогостоящим вариантом сырья является коксующийся уголь.

Для перевозки угля используют насыпные вагоны, которые при необходимости загоняют в специальные ангары для отогрева шихты в зимнее время. Первым этапом производства служит подготовка шихты. Поступивший на предприятие уголь сортируют на разные по составу и свойствам группы. Затем материал подвергают дроблению, и перемешивают.

Операцию по дозировке шихты выполняют при помощи специальных весов, работающих в автоматическом режиме. Шихту в обязательном порядке обогащают путем мытья, обеспыливания, грохочения, флотации. Это дает возможность убрать из шихты ненужные примеси. Шихту после обогащения тщательно просушивают, затем дробят для получения фракций диаметром в 6 мм. На хранение полученный материал помещают в специальные угольные башни с накопительными бункерами.

Для отправки готового сырья в коксовые батареи используют загрузочные вагоны, имеющие засыпной способ погрузки. Коксовые батареи сформированы из нескольких технологических камер, объединенных в систему для непосредственного изготовления конечного продукта.

Сооружение обладает внушительными габаритными размерами. Длина от 13 до 15 метров, высота 5-5,5 метров, ширина до 0,5 метра. Внутренние стены облицованы огнеупорным кирпичом. Солидные размера камер позволяют создать условия для достаточно быстрого технологического цикла.

Камеры имеют верхнюю загрузку через люки, а для отвода газов предусмотрены торцевые дверки. Конечный продукт выталкивают по рельсам при помощи специальной машины. Раскаленную массу принимает специальный тушильный вагон. Важнейшим условием получения качественного кокса является абсолютное исключение попадания в коксовые камеры воздуха. Добиться этого удается путем строгого соблюдения технологии производства.

На начальном этапе осуществляется отделение из массы сырья влаги и газов. При этом шихта начинает плавиться, а ее объем уменьшается. При дальнейшем повышении рабочей температуры наблюдается увеличение объема из-за выделения пара и газов. После этого шихта приобретает твердость, формируется «пирог». Газы выходят по специальным отводам в газосборные камеры.

Технологический процесс длится от 14 до 17 часов в зависимости от размеров рабочей установки, состава применяемой сырьевой смеси, рабочей температуры. После очистки камер посредством выталкивателя герметичные двери закрываются, и установка готова к загрузке новой партии шихты.

Готовый продукт нуждается в тушении, поскольку при контакте с воздухом происходит процесс самовозгорания. Тушильные вагоны перемещаются в специальную башню, где происходит гашение кокса при помощи воды. После этого материал высыпают на бетонную площадку-рампу. Около 20 минут требуется для того, чтобы масса остыла. Следующим этапом является перемещение кокса на сортировку при помощи транспортерных лент.

Попутные продукты

Смесь пара и газов, выделяющихся при нагревании шихты в коксовых камерах, именуют прямым коксовым газом. В результате выпуска из камеры 1000 кг кокса в полученном прямом газе содержится:

  • каменноугольная смола (30 кг);
  • обратный газ (140 кг);
  • вода (80 кг);
  • сырой бензол (10 кг);
  • сероводород (5 кг);
  • аммиак (3 кг).

В течение длительного периода времени это был единственный источник получения бензольных углеводородов, применяемых в качестве основы для органического синтеза. Переработка других попутных отходов позволяет получить около 3 сотен сложных химических соединений.

Особенности нефтяного кокса

Исходным сырьём в данном случае служат отходы от термической переработки основного продукта. В зависимости от содержания серы выделяют:

  • малосернистый;
  • сернистый;
  • высокосернистый (более 2%) кокс.

Отличительной чертой нефтяных коксов служит наличие четкой маркировки для каждого типа топлива, которая определяет назначение материала.

Кокс, предназначенный для изготовления анодов и анодной массы, отмечен маркировкой КЗА. При его производстве применяется технология медленного коксования, а размер фракций на выходе колеблется в пределах от 8 до 250 мм. Топливо необходимо для технологического цикла в производстве алюминия.

Так выглядит нефтяной кокс

Важной сферой применения нефтяного кокса служит производство карбидов кальция и кремния, востребованных в машиностроительной отрасли, строительном производстве, изготовлении защитных пленок. При производстве нефтяного кокса применяют замедленный процесс в условиях низкого давления с границами рабочих температур от 480 до 560 градусов

На выходе помимо основного продукта (нефтяного кокса) получают:

При производстве нефтяного кокса применяют замедленный процесс в условиях низкого давления с границами рабочих температур от 480 до 560 градусов. На выходе помимо основного продукта (нефтяного кокса) получают:

  • углеводородный газ;
  • бензины;
  • керосино-газойлевые элементы.

Сложная технология предполагает применение трех разных типов рабочих установок. В мировой практике чаще всего используют замедленное (полунепрерывное) коксование в специальных установках, функционирующих в условиях атмосферного давления. Востребованность кокса различных типов в металлургии, химической промышленности и других отраслях предполагает рост объемов производства.

Чем отличается коксующийся и энергетический уголь

Наибольшую ценность для промышленности предоставляют коксующиеся угли, которые используются в качестве технологического топлива во многих производственных отраслях народного хозяйства. Например, для выплавки чугуна. Главная особенность, которая отличает коксующийся уголь от энергетического – наличие витрена. Это зольная составляющая часть угля, которая образуется в результате разложения растений при отсутствии кислорода. Свойства витрена заключаются в способности плавиться и спекаться под воздействием высокой температуры. Таким образом, микрочастицы угля склеиваются в одну плотную массу. Чем больше концентрация витрена, тем выше качество коксования такого угля.

Наибольшее количество плавких веществ содержится в таких марках угля: коксовые, газовые, жирные, отощенно-спекающиеся и коксовые жирные.

Пековый кокс

Пек — это вязкий остаток перегонки древесного, нефтяного или угольного дегтя. Последний применяют для производства пекового кокса. В качестве сырья используют только предварительно разогретый и расплавленный пек. Температуру в процессе коксования постепенно увеличивают от 450 до 1000 °С. В результате этого процесса из пека уходят многие летучие вещества, которые также собирают и используют в других областях. После охлаждения воздухом или водой получается продукт, содержащий почти 98 % углерода.

Применяется этот вид кокса для изготовления анодов и анодной массы, а также в цветной металлургии.

Как отличить героин от кокаина

На самом деле два наркотика без лабораторного исследования только по внешнему виду отличить трудно. Чистый героин выглядит как белоснежный крупнозернистый порошок с горьковатым привкусом, отсутствием запаха. При добавлении примесей (которых может быть до 40) цвет и консистенция меняется. Так, если к морфину добавляют кофеин или карамелизированный сахар, то получается темно-коричневая смесь. При смешивании с метадоном или амфетамином средство будет оставаться белым, но станет более мягким на ощупь.

Отличить кокаин от героина без лабораторного анализа сложно.

Кокаин имеет несильно выраженный запах, чем-то напоминает разведенный ацетон или анальгин. Внешне представляет собой порошок. Обычно он имеет белый цвет, если примесей много, то станет желтым или бежевым. Как и в случае с героином, расцветка средства будет зависеть от примесей. Консистенция определяется сортом наркотика. Так, к примеру, крэк не зря называют «хрустящим» из-за твердых кристалликов, которые при трении издают характерный звук. Кокс имеет мягкую структуру, похожую на муку.

Что дороже и почему

Кокаин считается недорогим наркотическим средством: себестоимость порошка составляет примерно 25000 руб. за килограмм. Так как преступники делают из чистого средства кокс, крэк и другие средства с примесями, то он стоит у подпольщиков еще дешевле – 14000–16000 руб. за килограмм. Доступная цена является причиной массовой распространенности наркотика.

В настоящее время в нашей стране кокаин и героин относятся 1-й категории наркотиков, провоцирующих быструю зависимость и наносящих непоправимый вред здоровью. Нельзя говорить, что какой-то из этих препаратов более безопасный – они оба если не приведут к смерти, то точно сломают жизнь наркоману. Производство и распространение этих веществ запрещено и преследуются по закону во всех странах мира.

Сферы применения

Главное предназначение коксующегося угля – промышленное топливо. Во время сжигания коксующийся уголь выделяет большое количество тепловой энергии. Так, температура воспламенения этого топлива составляет 470ºС. Но сжигание – не единственный способ извлечения полезных свойств из этого ископаемого. Существует много других отраслей народного хозяйства, в которых эффективно используют коксующийся уголь. Применение этого природного ресурса в промышленных процессах позволяет получать из него свинец, молибден, цинк, германий, серу, галлий и другие химические элементы. Промышленное применение имеют также и отходы угольной промышленности. Так, их перерабатывают в огнеупорные материалы и абразивы. Также из отходов производят строительные материалы.

В общей сложности из каменного топлива изготавливают более 300 разновидностей продукции. Уголь используется в качестве основного материала для производства углеграфитовых конструкционных элементов, высокоазотных кислот, которые применяются в удобрениях. Эффективное применение имеют вещества, которые выделяются в процессе коксования. Так, во время сухой перегонки образуется каменноугольная смола и аммиачная вода. Они также поддаются переработке.

Кроме того, в процессе коксования выделяются газообразные продукты, которые содержат бензол, фенол, аммиак и толуол. Они служат источниками других полезных веществ.







Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

 

Коксохимическая промышленность

Процессы производства

Условно процесс можно разделить на три стадии:

  1. Подготовка. Сюда относится обогащение малозольных коксующихся углей с низким содержанием серы – это необходимо, чтобы удалить примеси, затем последующее измельчение (в результате получаются «угольные зерна» размером до 0,3мм), смешивание нескольких пород угля, сушка полученной смеси (шихты).
  2. Коксование. На этой стадии полученную смесь загружают в коксовую печь на 14-16 часов при температуре 900-1050°C. Полученный продукт (спекшийся «коксовый пирог») выталкивается специальными устройствами в железнодорожные вагоны, где он будет охлаждаться азотом или водой.
  3. Полученная при охлаждении парогазовая смесь через газосборник отводится для улавливания и переработки.

Полученные газо- и парообразные продукты также нуждаются в охлаждении. Делается это при помощи воды, которая впрыскивается (она необходима для разделения газовой смеси). Процесс дальнейшего «остывания» проходит в кожухотрубчатых холодильниках. Полученные вещества (конденсаты) смешивают. Затем оттуда извлекают надсмольную воду и каменноугольную смолу.

Следующая стадия – очистка сырого коксового газа от аммиака и сероводорода:

  • улавливание фенола и сырого бензола происходит в результате промывки газа специальным поглотительным маслом;
  • улавливание пиридиновых оснований происходит при участии серной кислоты.

 «Чистый» коксовый газ используют как топливо в батареях коксовых печей.

Из надсмольной воды выделяется аммиак, фенолы, пиридиновые основания.

Оставшуюся воду, предварительно разбавленную технической, используют для охлаждения кокса после печи или направляют на очистные сооружения с целью последующей биоочистки.

Из каменноугольной смолы ректификацией (разделение многокомпонентных смесей за счет противоточного массообмена между паром и жидкостью) получают такие фракции:

  • каменноугольный пек;
  • нафталиновую;
  • антраценовую;
  • поглотительную.

Из них в последующем будут выделены каменноугольные масла, фенантрен, фенолы, антрацен, нафталин.

Основные производители на территории страны

Сегодня на территории России создан крупный промышленный холдинг (ПМХ) в состав, которого входят предприятия, производящие кокс.

коксовый цех

Параллельно с этим работает, входящий в группу НЛМК – ОАО «Алтай-кокс», . Хотя именно это предприятия стартовало только в 1981 году, Алтайский край один из первых принял участие в развитии коксовой промышленности в целом. Начало было положено еще в середине 17 века. Сегодня город Заринск фактически существует за счет того, что было открыто предприятие «Алтай-кокс», только в 2006 оно вошло в состав «Новолипецкого металлургического комбината». Поставки идут для многих зарубежных партнеров.

Также известен далеко за пределами России Московский коксогазовый завод, сокращенно «Москокс». Одной из отраслей предприятия является производство кокса для нужд промышленности. “Московский коксогазовый завод” входит в группу “Мечел”.

Часть территории “Московского газового завода” – на фото коксовые батареи, где запекается уголь

Еще одно крупное предприятие, которое невозможно не упомянуть – “Череповецкий металлургический комбинат” – это второй по величине сталелитейный комбинат в России, входит в состав группы компаний “Северсталь”. Имеет в своем составе коксохимическое производство.

Коксовый цех Череповецкого металлургического комбината

Попутные продукты

Производство кокса невозможно без выделения летучих веществ. Они представляют собой смесь газов и паров. Такие компоненты в совокупности называют прямым коксовым газом. После обработки одной тонны шихты, влажность которой достигает 6 %, получается 270 кг прямого коксового газа. В объемном выражении эта цифра равна 330 метрам кубическим.

В прямом коксовом газе, полученном из одной тонны шихты, содержится:

— около тридцати килограмм каменноугольной смолы;- 10 кг сырого бензола;- 3 кг аммиака;- 5 кг сероводорода;- 80 кг воды;- 140 кг обратного газа.

До недавнего времени коксохимическое производство являлось единственным поставщиком, предлагающим бензольные углеводороды. Однако после развития сферы нефтепереработок данные продукты стало возможным получать с меньшими капиталовложениями. Это привело к тому, что доля коксохимического производства в поставках бензольных углеводородов упала до сорока процентов. Данный продукт используют в качестве сырья в процессе органического синтеза. Легкая же его фракция перерабатывается с сырым бензолом.

Другие виды попутных продуктов после их ректификации и обработки химическими реагентами, а также после вымораживания с последующей кристаллизацией дают возможность для получения около трехсот химических соединений высокого качества.

Производство кокса по технологии SCOPE 21

Данная технология производства кокса является одной из самых прогрессивных среди разработанных за последнее время. Концепция технологии по проекту SCOPE 21 предусматривает решение следующих задач:

  • эффективное использование угольных ресурсов с увеличением доли неспекающихся и слабоспекающихся углей в шихте для коксования до 50 %;
  • повышение производительности коксовых печей с целью снижения капитальных затрат;
  • ослабление нагрузки на окружающую среду и уменьшение энергопотребления.

Схема технологического процесса производства кокса SCOPE 21 представлена на рис. 14.1.

Рисунок 14.1 – Схема процесса получения кокса по технологии SCOPE 21

Угольная шихта подвергается измельчению до крупности менее 3 мм и поступает в сушилку-классификатор, в которой происходит сушка и разделение шихты на два класса, мелкий и крупный. Затем крупный уголь подвергается скоростному нагреву до 350 ºC в трубчатом подогревателе в потоке воздуха. Мелкие классы угля с температурой ~160 ºC после сушилки-классификатора поступают в двухвалковые прессы и подвергаются горячему брикетированию, после чего объединяются с крупными классами и загружаются в коксовую печь.

Краткая техническая характеристика коксовой батареи с процессом SCOPE 21:

Число печей – 64;

Размеры печи (высота, длина, ширина), м – 6,7 × 16,6 × 0,45;

Температура угольной загрузки – 250°C.

Технологический процесс имеет следующие главные отличительные особенности:

  • применение скоростного нагрева шихты позволяет сократить продолжительность коксования, снизить затраты энергии на коксование и повысить прочность кокса;
  • на печах применена система обогрева с малым выбросом оксидов азота (NOx): использована схема с одноступенчатым подводом газа и трехступенчатым подводом воздуха в сочетании с рециркуляцией продуктов сгорания.

Новая технология обеспечивает возможность получения из шихты с 50%-ным участием слабоспекающихся углей кокса, прочность которого по показателю DI15150 выше 84 %, что определяет пригодность получаемого кокса для использования в доменной печи.

Прогрев шихты

Над коксовыми камерами располагается рельсовый путь. По нему перемещается загрузочный вагон. С него шихта через люки попадает в камеру. Это происходит благодаря расположенным на вагоне специальным механизмам, которые могут откручивать, а затем и закрывать герметичные крышки.

По рельсовому пути, расположенному вдоль одной из сторон камеры, передвигается специальная коксовыталкивательная машина. Именно она подходит к боковым дверям и вскрывает их. Далее это устройство выталкивает полученный кокс. С другой стороны к камере подходит тушильный вагон. Он принимает раскаленный продукт и транспортирует его в зону, находящуюся под башней для тушения, выгружая затем на рампу.

Каменноугольный кокс

Каменноугольный кокс — это твердый продукт серого цвета, который получается при прокаливании угля при температуре 950—1100 °С. Массовая доля углерода в нем составляет обычно 96-98 %. С химической точки зрения обладает способностью к восстановлению, так как углерод сам по себе хороший восстановитель.

Но не каждый уголь можно использовать для коксования. Некоторые виды углей уже не способны к спеканию (антрациты и тощие угли), поэтому существует определенный их вид, который так и называется — коксующийся. Исходя из химической формулы кокса, содержание неорганических примесей в них не превышает 10 %, серы — 3,5 %, а летучих веществ — 35 %. В ходе процесса коксования уголь приобретает пластическое состояние и спекается (уплотняется). Почти весь объем таких углей используют для изготовления кокса.

Применяют данный вид кокса как топливо для выплавки чугуна (доменный кокс) и других сплавов (литейный), для получения железа из железной руды, а также в химической промышленности.

КАК БЫСТРО НАСТУПАЕТ НАРКОТИЧЕСКОЕ ОПЬЯНЕНИЕ ПОСЛЕ УПОТРЕБЛЕНИЯ КОКАИНА?

При употреблении кокаина через дыхательные пути — способом курения, действие препарата начинается уже спустя 5-10 секунд после вдыхания паров. При введении препарата внутривенно, эффект наркотика замедлен, начинает проявляться через несколько минут после укола. Вдыхая порошок кокаина через нос, наркоман почувствует состояние дурмана примерно через полчаса. Вне зависимости от способа употребления препарата, эффект наркотического опьянения не длится более 20-40 минут, что провоцирует больного на резкое увеличение дозировки с каждым приемом запрещенного препарата. Интенсивность «прихода» существенно снижается с приемом каждой дозы.

ПЕРВЫЕ ДЕЙСТВИЯ ПРИ ПОДОЗРЕНИИ НА ПЕРЕДОЗИРОВКУ КОКАИНОМ

  • вызов бригады скорой помощи или транспортировка наркомана в клинику;
  • обеспечение больного потоком свежего воздуха (достаточно будет открыть окна в помещении, расстегнуть верхние пуговицы на одежде пациента);
  • использование нашатырного спирта, чтобы привести наркомана в сознания в случае обморока;
  • искусственное дыхание и прямой массаж сердца.

До приезда бригады скорой помощи с больным нужно постоянно говорить, не давая ему потерять сознание. При поступлении человека с передозировкой кокаинов в клинику «Спасение», специалисты центра проводят с пациентом активную дезинтоксикационную терапию.

Свойства и состав кокса

Характеристикой составляющих кокса служит соотношение различных химических веществ и наличие минеральных примесей в органическом материале. В зависимости от месторождения природного сырья (угля) состав кокса в процентном соотношении может быть не одинаков.

В целом он выглядит так:

  • углерод 80-88%;
  • сера 0,5-1,8%;
  • фосфор 0,015-0,040%;
  • зола 8-12%;
  • влага 5%;
  • летучие вещества 0,7-1,2%.

В перечень важных физических показателей кокса входит:

  • пористость (49-53%);
  • теплота горения (29—30 мДж/кг);
  • насыпная масса (400—500 кг/м3);
  • истинная плотность 1,8-1,9 г/см3;
  • максимальная прочность при сжатии 18-25 МПа.

Свойства и структура конечного материала напрямую зависят от применяемой угольной смеси, температуры рабочей среды, скорости разогрева коксующейся массы. Прочный и устойчивый к истиранию каменноугольный кокс получают путем повышения температуры на последней стадии при его производстве.

Увеличение продолжительности времени обработки и снижение скорости разогрева массы приводит к формированию более крупных фракций кокса. Большое количество газовых сортов угля в шихте приводит к повышению пористости и снижению прочности конечного продукта. Для повышения горючести кокса в шихту вводят сорта угля, отличающиеся низкой степенью метаморфизма, снижают рабочую температуру и длительность последнего этапа обработки.

Одним из важных показателей служит пористость материала. В перечень его слабых мест входят трещины, поры различного размера, а также спекшиеся включения. Эти дефекты естественным образом оказывают влияние на твердость конечного продукта.

Наличие и размер пор определяет горючесть кокса, а этот показатель имеет большое значение при применении. Рабочая температура, возникающая при сжигании кокса, должна соответствовать требованиям технологии и быть постоянной в течение всего производственного цикла. В противном случае нестабильность разогрева доменной печи повлечет за собой различные дефекты, отрицательно влияющие на качество конечной продукции литейного производства.

Трещины, которые ослабляют поры, считаются более серьезным дефектом при оценке качества кокса. Они серьезно ухудшают показатель твердости топлива, что отрицательно влияет на его технические характеристики. Кокс для литейного производства тщательно отбирают с учетом этих показателей. В целях улучшения качества кокса для металлургии при выборе сырья для его производства учитывают состав и фракции исходных материалов

Кроме того, большое внимание уделяют определению рабочей температуры и продолжительности периода обработки

Признаки употребления метадона и амфетамина

Они  примерно одинаковые и проявляются достаточно ярко. Это помогает близким определить наличие пристрастия у наркомана. Именно в этот момент нужно обращаться к специализированный наркологический центр. Потому что на ранних стадиях зависимости её можно излечить в 98% случаев.

  • Во время отмены препарата наступает депрессия и упадок сил.
  • Во время употребления — резкая перемена настроения от расслабленности до агрессивности.
  • Проявляется бессонница, болтливость, гиперактивность сменяющиеся сонливостью и безразличием.
  • Характерными признаками являются повышенная потливость, высокое давление, нарушение ритма сердцебиения.
  • Наступает отсутствие аппетита, человек может не есть целыми сутками.
  • Для наркозависимых характерна сексуальная раскрепощённость и неразборчивость в половых взаимоотношениях.

Среди косвенных признаков числятся наличие стеклянных трубочек для курения «льда» и ожоги на пальцах, полученные при закрывании ими отверстий на приспособлениях для курения.

Из чего делают героин и кокаин

Кокаин – алкалоид, который делают из листьев кустарника Erythroxylon coca (кока). Для изготовления наркотика из растения выпаривают алкалоид, смешивают его с веществами, усиливающими свойства кокаина.

Вот состав распространенных среди наркоманов кокаиновых смесей:

  • Кокаин басуко – пастообразный наркотик, где содержание алкалоида 40–60 %. Другой компонент наркотика – карбонат марганца.
  • Классический кокаин (кокс) – в нем алкалоида из листьев коки содержится примерно 80–85 %. Остальная часть – гидрохлорид и анестетики (лидокаин, бензокаин).
  • Крэк – солевая форма кокаина, которая получается при щелочной экстракции алкалоида (70–80 %) и гидрохлорида с органическими эфирами.

Героин производят лабораторно: из головок мака выделяется опиумная смола. Она потом нагревается до 50–60 градусов, из нее выпаривается морфин. Этот элемент в лабораторных условиях подвергают ацетиляции с диацетилморфином. Получившийся порошок смешивают с дополнительными компонентами: амфетамином, метадоном, кофеином, хинином.

Иногда делают смесь с кокаином. Полученное средство называется спидболом. Оно считается самым опасным, так как сочетает все отрицательные качества двух мощных наркотиков.

Словарь

асфальтен asphaltene
гидровыгрузка hydraulic discharge
гидродолото hydraulic drilling bit
гидрорезак hydrocutter
губчатый кокс sponge coke
замедленное коксование delayed coking
игольчатый кокс needle coke
кальцинирование calcination
камера коксования coking chamber
коксовый барабан coke drum
обечайка shell
скруббер scrubber

,
,
,
Леффлер Уильям Л. Переработка нефти. — 2-е изд., пересмотренное / Пер. с англ. — М.: ЗАО «Олимп-Бизнес», 2004. — 224 с: ил. — (Серия «Для профессионалов и неспециалистов»).

,
,
Ахметов С. А. и др. Технология и оборудование процессов переработки нефти и газа: Учебное пособие / С. А. Ахметов, Т. П. Сериков, И. Р. Кузеев, М. И. Баязитов; Под ред. С. А. Ахметова. — CПб.: Недра, 2006. — 868 с.; ил.

Смидович, Е. В. Технология переработки нефти и газа. Крекинг нефтяного сырья и переработка углеводородных газов : учебник для вузов по специальности «Химическая технология переработки нефти и газа» / Е. В. Смидович. — 4-е изд., стереотип., перепечатка с третьего издания 1980 г. — Москва : Альянс, 2011. — 328 с.

Справочник нефтепереработчика: Справочник/Под ред. Г. А. Ластовкина, Е. Д. Радченко и М. Г. Рудина. — Л.: Химия, 1986. — 648 с.

Производство кокса

Это очень важная отрасль, объем которой, согласно статистике, ежегодно достигает 27 миллионов тонн. Именно такое количество требуется для удовлетворения запросов литейного производства и металлургии.

Получают кокс путем нагревания исходного сырья без доступа воздуха. Технология основана на гидролизе, конечной целью которого является процесс отделения углерода от иных веществ, имеющихся в составе используемого угля.

Делают кокс из угля:

  • жирного;
  • газового;
  • тощего;
  • коксового.

Наиболее дорогостоящим вариантом сырья является коксующийся уголь.

Для перевозки угля используют насыпные вагоны, которые при необходимости загоняют в специальные ангары для отогрева шихты в зимнее время. Первым этапом производства служит подготовка шихты. Поступивший на предприятие уголь сортируют на разные по составу и свойствам группы. Затем материал подвергают дроблению, и перемешивают.

Операцию по дозировке шихты выполняют при помощи специальных весов, работающих в автоматическом режиме. Шихту в обязательном порядке обогащают путем мытья, обеспыливания, грохочения, флотации. Это дает возможность убрать из шихты ненужные примеси. Шихту после обогащения тщательно просушивают, затем дробят для получения фракций диаметром в 6 мм. На хранение полученный материал помещают в специальные угольные башни с накопительными бункерами.

Для отправки готового сырья в коксовые батареи используют загрузочные вагоны, имеющие засыпной способ погрузки. Коксовые батареи сформированы из нескольких технологических камер, объединенных в систему для непосредственного изготовления конечного продукта.

Сооружение обладает внушительными габаритными размерами. Длина от 13 до 15 метров, высота 5-5,5 метров, ширина до 0,5 метра. Внутренние стены облицованы огнеупорным кирпичом. Солидные размера камер позволяют создать условия для достаточно быстрого технологического цикла.

Камеры имеют верхнюю загрузку через люки, а для отвода газов предусмотрены торцевые дверки. Конечный продукт выталкивают по рельсам при помощи специальной машины. Раскаленную массу принимает специальный тушильный вагон. Важнейшим условием получения качественного кокса является абсолютное исключение попадания в коксовые камеры воздуха. Добиться этого удается путем строгого соблюдения технологии производства.

На начальном этапе осуществляется отделение из массы сырья влаги и газов. При этом шихта начинает плавиться, а ее объем уменьшается. При дальнейшем повышении рабочей температуры наблюдается увеличение объема из-за выделения пара и газов. После этого шихта приобретает твердость, формируется «пирог». Газы выходят по специальным отводам в газосборные камеры.

Технологический процесс длится от 14 до 17 часов в зависимости от размеров рабочей установки, состава применяемой сырьевой смеси, рабочей температуры. После очистки камер посредством выталкивателя герметичные двери закрываются, и установка готова к загрузке новой партии шихты.

Готовый продукт нуждается в тушении, поскольку при контакте с воздухом происходит процесс самовозгорания. Тушильные вагоны перемещаются в специальную башню, где происходит гашение кокса при помощи воды. После этого материал высыпают на бетонную площадку-рампу. Около 20 минут требуется для того, чтобы масса остыла. Следующим этапом является перемещение кокса на сортировку при помощи транспортерных лент.

Попутные продукты

Смесь пара и газов, выделяющихся при нагревании шихты в коксовых камерах, именуют прямым коксовым газом. В результате выпуска из камеры 1000 кг кокса в полученном прямом газе содержится:

  • каменноугольная смола (30 кг);
  • обратный газ (140 кг);
  • вода (80 кг);
  • сырой бензол (10 кг);
  • сероводород (5 кг);
  • аммиак (3 кг).

В течение длительного периода времени это был единственный источник получения бензольных углеводородов, применяемых в качестве основы для органического синтеза. Переработка других попутных отходов позволяет получить около 3 сотен сложных химических соединений.

Особенности нефтяного кокса

Исходным сырьём в данном случае служат отходы от термической переработки основного продукта. В зависимости от содержания серы выделяют:

  • малосернистый;
  • сернистый;
  • высокосернистый (более 2%) кокс.

Отличительной чертой нефтяных коксов служит наличие четкой маркировки для каждого типа топлива, которая определяет назначение материала.

Кокс, предназначенный для изготовления анодов и анодной массы, отмечен маркировкой КЗА. При его производстве применяется технология медленного коксования, а размер фракций на выходе колеблется в пределах от 8 до 250 мм. Топливо необходимо для технологического цикла в производстве алюминия.

Так выглядит нефтяной кокс

Важной сферой применения нефтяного кокса служит производство карбидов кальция и кремния, востребованных в машиностроительной отрасли, строительном производстве, изготовлении защитных пленок. При производстве нефтяного кокса применяют замедленный процесс в условиях низкого давления с границами рабочих температур от 480 до 560 градусов

На выходе помимо основного продукта (нефтяного кокса) получают:

При производстве нефтяного кокса применяют замедленный процесс в условиях низкого давления с границами рабочих температур от 480 до 560 градусов. На выходе помимо основного продукта (нефтяного кокса) получают:

  • углеводородный газ;
  • бензины;
  • керосино-газойлевые элементы.

Сложная технология предполагает применение трех разных типов рабочих установок. В мировой практике чаще всего используют замедленное (полунепрерывное) коксование в специальных установках, функционирующих в условиях атмосферного давления. Востребованность кокса различных типов в металлургии, химической промышленности и других отраслях предполагает рост объемов производства.

Чем отличается коксующийся и энергетический уголь

Наибольшую ценность для промышленности предоставляют коксующиеся угли, которые используются в качестве технологического топлива во многих производственных отраслях народного хозяйства. Например, для выплавки чугуна. Главная особенность, которая отличает коксующийся уголь от энергетического – наличие витрена. Это зольная составляющая часть угля, которая образуется в результате разложения растений при отсутствии кислорода. Свойства витрена заключаются в способности плавиться и спекаться под воздействием высокой температуры. Таким образом, микрочастицы угля склеиваются в одну плотную массу. Чем больше концентрация витрена, тем выше качество коксования такого угля.

Наибольшее количество плавких веществ содержится в таких марках угля: коксовые, газовые, жирные, отощенно-спекающиеся и коксовые жирные.

Пековый кокс

Пек — это вязкий остаток перегонки древесного, нефтяного или угольного дегтя. Последний применяют для производства пекового кокса. В качестве сырья используют только предварительно разогретый и расплавленный пек. Температуру в процессе коксования постепенно увеличивают от 450 до 1000 °С. В результате этого процесса из пека уходят многие летучие вещества, которые также собирают и используют в других областях. После охлаждения воздухом или водой получается продукт, содержащий почти 98 % углерода.

Применяется этот вид кокса для изготовления анодов и анодной массы, а также в цветной металлургии.

Как отличить героин от кокаина

На самом деле два наркотика без лабораторного исследования только по внешнему виду отличить трудно. Чистый героин выглядит как белоснежный крупнозернистый порошок с горьковатым привкусом, отсутствием запаха. При добавлении примесей (которых может быть до 40) цвет и консистенция меняется. Так, если к морфину добавляют кофеин или карамелизированный сахар, то получается темно-коричневая смесь. При смешивании с метадоном или амфетамином средство будет оставаться белым, но станет более мягким на ощупь.

Отличить кокаин от героина без лабораторного анализа сложно.

Кокаин имеет несильно выраженный запах, чем-то напоминает разведенный ацетон или анальгин. Внешне представляет собой порошок. Обычно он имеет белый цвет, если примесей много, то станет желтым или бежевым. Как и в случае с героином, расцветка средства будет зависеть от примесей. Консистенция определяется сортом наркотика. Так, к примеру, крэк не зря называют «хрустящим» из-за твердых кристалликов, которые при трении издают характерный звук. Кокс имеет мягкую структуру, похожую на муку.

Что дороже и почему

Кокаин считается недорогим наркотическим средством: себестоимость порошка составляет примерно 25000 руб. за килограмм. Так как преступники делают из чистого средства кокс, крэк и другие средства с примесями, то он стоит у подпольщиков еще дешевле – 14000–16000 руб. за килограмм. Доступная цена является причиной массовой распространенности наркотика.

В настоящее время в нашей стране кокаин и героин относятся 1-й категории наркотиков, провоцирующих быструю зависимость и наносящих непоправимый вред здоровью. Нельзя говорить, что какой-то из этих препаратов более безопасный – они оба если не приведут к смерти, то точно сломают жизнь наркоману. Производство и распространение этих веществ запрещено и преследуются по закону во всех странах мира.

Сферы применения

Главное предназначение коксующегося угля – промышленное топливо. Во время сжигания коксующийся уголь выделяет большое количество тепловой энергии. Так, температура воспламенения этого топлива составляет 470ºС. Но сжигание – не единственный способ извлечения полезных свойств из этого ископаемого. Существует много других отраслей народного хозяйства, в которых эффективно используют коксующийся уголь. Применение этого природного ресурса в промышленных процессах позволяет получать из него свинец, молибден, цинк, германий, серу, галлий и другие химические элементы. Промышленное применение имеют также и отходы угольной промышленности. Так, их перерабатывают в огнеупорные материалы и абразивы. Также из отходов производят строительные материалы.

В общей сложности из каменного топлива изготавливают более 300 разновидностей продукции. Уголь используется в качестве основного материала для производства углеграфитовых конструкционных элементов, высокоазотных кислот, которые применяются в удобрениях. Эффективное применение имеют вещества, которые выделяются в процессе коксования. Так, во время сухой перегонки образуется каменноугольная смола и аммиачная вода. Они также поддаются переработке.

Кроме того, в процессе коксования выделяются газообразные продукты, которые содержат бензол, фенол, аммиак и толуол. Они служат источниками других полезных веществ.







Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

 

Коксохимическая промышленность

Процессы производства

Условно процесс можно разделить на три стадии:

  1. Подготовка. Сюда относится обогащение малозольных коксующихся углей с низким содержанием серы – это необходимо, чтобы удалить примеси, затем последующее измельчение (в результате получаются «угольные зерна» размером до 0,3мм), смешивание нескольких пород угля, сушка полученной смеси (шихты).
  2. Коксование. На этой стадии полученную смесь загружают в коксовую печь на 14-16 часов при температуре 900-1050°C. Полученный продукт (спекшийся «коксовый пирог») выталкивается специальными устройствами в железнодорожные вагоны, где он будет охлаждаться азотом или водой.
  3. Полученная при охлаждении парогазовая смесь через газосборник отводится для улавливания и переработки.

Полученные газо- и парообразные продукты также нуждаются в охлаждении. Делается это при помощи воды, которая впрыскивается (она необходима для разделения газовой смеси). Процесс дальнейшего «остывания» проходит в кожухотрубчатых холодильниках. Полученные вещества (конденсаты) смешивают. Затем оттуда извлекают надсмольную воду и каменноугольную смолу.

Следующая стадия – очистка сырого коксового газа от аммиака и сероводорода:

  • улавливание фенола и сырого бензола происходит в результате промывки газа специальным поглотительным маслом;
  • улавливание пиридиновых оснований происходит при участии серной кислоты.

 «Чистый» коксовый газ используют как топливо в батареях коксовых печей.

Из надсмольной воды выделяется аммиак, фенолы, пиридиновые основания.

Оставшуюся воду, предварительно разбавленную технической, используют для охлаждения кокса после печи или направляют на очистные сооружения с целью последующей биоочистки.

Из каменноугольной смолы ректификацией (разделение многокомпонентных смесей за счет противоточного массообмена между паром и жидкостью) получают такие фракции:

  • каменноугольный пек;
  • нафталиновую;
  • антраценовую;
  • поглотительную.

Из них в последующем будут выделены каменноугольные масла, фенантрен, фенолы, антрацен, нафталин.

Основные производители на территории страны

Сегодня на территории России создан крупный промышленный холдинг (ПМХ) в состав, которого входят предприятия, производящие кокс.

коксовый цех

Параллельно с этим работает, входящий в группу НЛМК – ОАО «Алтай-кокс», . Хотя именно это предприятия стартовало только в 1981 году, Алтайский край один из первых принял участие в развитии коксовой промышленности в целом. Начало было положено еще в середине 17 века. Сегодня город Заринск фактически существует за счет того, что было открыто предприятие «Алтай-кокс», только в 2006 оно вошло в состав «Новолипецкого металлургического комбината». Поставки идут для многих зарубежных партнеров.

Также известен далеко за пределами России Московский коксогазовый завод, сокращенно «Москокс». Одной из отраслей предприятия является производство кокса для нужд промышленности. “Московский коксогазовый завод” входит в группу “Мечел”.

Часть территории “Московского газового завода” – на фото коксовые батареи, где запекается уголь

Еще одно крупное предприятие, которое невозможно не упомянуть – “Череповецкий металлургический комбинат” – это второй по величине сталелитейный комбинат в России, входит в состав группы компаний “Северсталь”. Имеет в своем составе коксохимическое производство.

Коксовый цех Череповецкого металлургического комбината

Попутные продукты

Производство кокса невозможно без выделения летучих веществ. Они представляют собой смесь газов и паров. Такие компоненты в совокупности называют прямым коксовым газом. После обработки одной тонны шихты, влажность которой достигает 6 %, получается 270 кг прямого коксового газа. В объемном выражении эта цифра равна 330 метрам кубическим.

В прямом коксовом газе, полученном из одной тонны шихты, содержится:

— около тридцати килограмм каменноугольной смолы;- 10 кг сырого бензола;- 3 кг аммиака;- 5 кг сероводорода;- 80 кг воды;- 140 кг обратного газа.

До недавнего времени коксохимическое производство являлось единственным поставщиком, предлагающим бензольные углеводороды. Однако после развития сферы нефтепереработок данные продукты стало возможным получать с меньшими капиталовложениями. Это привело к тому, что доля коксохимического производства в поставках бензольных углеводородов упала до сорока процентов. Данный продукт используют в качестве сырья в процессе органического синтеза. Легкая же его фракция перерабатывается с сырым бензолом.

Другие виды попутных продуктов после их ректификации и обработки химическими реагентами, а также после вымораживания с последующей кристаллизацией дают возможность для получения около трехсот химических соединений высокого качества.

Производство кокса по технологии SCOPE 21

Данная технология производства кокса является одной из самых прогрессивных среди разработанных за последнее время. Концепция технологии по проекту SCOPE 21 предусматривает решение следующих задач:

  • эффективное использование угольных ресурсов с увеличением доли неспекающихся и слабоспекающихся углей в шихте для коксования до 50 %;
  • повышение производительности коксовых печей с целью снижения капитальных затрат;
  • ослабление нагрузки на окружающую среду и уменьшение энергопотребления.

Схема технологического процесса производства кокса SCOPE 21 представлена на рис. 14.1.

Рисунок 14.1 – Схема процесса получения кокса по технологии SCOPE 21

Угольная шихта подвергается измельчению до крупности менее 3 мм и поступает в сушилку-классификатор, в которой происходит сушка и разделение шихты на два класса, мелкий и крупный. Затем крупный уголь подвергается скоростному нагреву до 350 ºC в трубчатом подогревателе в потоке воздуха. Мелкие классы угля с температурой ~160 ºC после сушилки-классификатора поступают в двухвалковые прессы и подвергаются горячему брикетированию, после чего объединяются с крупными классами и загружаются в коксовую печь.

Краткая техническая характеристика коксовой батареи с процессом SCOPE 21:

Число печей – 64;

Размеры печи (высота, длина, ширина), м – 6,7 × 16,6 × 0,45;

Температура угольной загрузки – 250°C.

Технологический процесс имеет следующие главные отличительные особенности:

  • применение скоростного нагрева шихты позволяет сократить продолжительность коксования, снизить затраты энергии на коксование и повысить прочность кокса;
  • на печах применена система обогрева с малым выбросом оксидов азота (NOx): использована схема с одноступенчатым подводом газа и трехступенчатым подводом воздуха в сочетании с рециркуляцией продуктов сгорания.

Новая технология обеспечивает возможность получения из шихты с 50%-ным участием слабоспекающихся углей кокса, прочность которого по показателю DI15150 выше 84 %, что определяет пригодность получаемого кокса для использования в доменной печи.

Прогрев шихты

Над коксовыми камерами располагается рельсовый путь. По нему перемещается загрузочный вагон. С него шихта через люки попадает в камеру. Это происходит благодаря расположенным на вагоне специальным механизмам, которые могут откручивать, а затем и закрывать герметичные крышки.

По рельсовому пути, расположенному вдоль одной из сторон камеры, передвигается специальная коксовыталкивательная машина. Именно она подходит к боковым дверям и вскрывает их. Далее это устройство выталкивает полученный кокс. С другой стороны к камере подходит тушильный вагон. Он принимает раскаленный продукт и транспортирует его в зону, находящуюся под башней для тушения, выгружая затем на рампу.

Каменноугольный кокс

Каменноугольный кокс — это твердый продукт серого цвета, который получается при прокаливании угля при температуре 950—1100 °С. Массовая доля углерода в нем составляет обычно 96-98 %. С химической точки зрения обладает способностью к восстановлению, так как углерод сам по себе хороший восстановитель.

Но не каждый уголь можно использовать для коксования. Некоторые виды углей уже не способны к спеканию (антрациты и тощие угли), поэтому существует определенный их вид, который так и называется — коксующийся. Исходя из химической формулы кокса, содержание неорганических примесей в них не превышает 10 %, серы — 3,5 %, а летучих веществ — 35 %. В ходе процесса коксования уголь приобретает пластическое состояние и спекается (уплотняется). Почти весь объем таких углей используют для изготовления кокса.

Применяют данный вид кокса как топливо для выплавки чугуна (доменный кокс) и других сплавов (литейный), для получения железа из железной руды, а также в химической промышленности.

КАК БЫСТРО НАСТУПАЕТ НАРКОТИЧЕСКОЕ ОПЬЯНЕНИЕ ПОСЛЕ УПОТРЕБЛЕНИЯ КОКАИНА?

При употреблении кокаина через дыхательные пути — способом курения, действие препарата начинается уже спустя 5-10 секунд после вдыхания паров. При введении препарата внутривенно, эффект наркотика замедлен, начинает проявляться через несколько минут после укола. Вдыхая порошок кокаина через нос, наркоман почувствует состояние дурмана примерно через полчаса. Вне зависимости от способа употребления препарата, эффект наркотического опьянения не длится более 20-40 минут, что провоцирует больного на резкое увеличение дозировки с каждым приемом запрещенного препарата. Интенсивность «прихода» существенно снижается с приемом каждой дозы.

ПЕРВЫЕ ДЕЙСТВИЯ ПРИ ПОДОЗРЕНИИ НА ПЕРЕДОЗИРОВКУ КОКАИНОМ

  • вызов бригады скорой помощи или транспортировка наркомана в клинику;
  • обеспечение больного потоком свежего воздуха (достаточно будет открыть окна в помещении, расстегнуть верхние пуговицы на одежде пациента);
  • использование нашатырного спирта, чтобы привести наркомана в сознания в случае обморока;
  • искусственное дыхание и прямой массаж сердца.

До приезда бригады скорой помощи с больным нужно постоянно говорить, не давая ему потерять сознание. При поступлении человека с передозировкой кокаинов в клинику «Спасение», специалисты центра проводят с пациентом активную дезинтоксикационную терапию.

Свойства и состав кокса

Характеристикой составляющих кокса служит соотношение различных химических веществ и наличие минеральных примесей в органическом материале. В зависимости от месторождения природного сырья (угля) состав кокса в процентном соотношении может быть не одинаков.

В целом он выглядит так:

  • углерод 80-88%;
  • сера 0,5-1,8%;
  • фосфор 0,015-0,040%;
  • зола 8-12%;
  • влага 5%;
  • летучие вещества 0,7-1,2%.

В перечень важных физических показателей кокса входит:

  • пористость (49-53%);
  • теплота горения (29—30 мДж/кг);
  • насыпная масса (400—500 кг/м3);
  • истинная плотность 1,8-1,9 г/см3;
  • максимальная прочность при сжатии 18-25 МПа.

Свойства и структура конечного материала напрямую зависят от применяемой угольной смеси, температуры рабочей среды, скорости разогрева коксующейся массы. Прочный и устойчивый к истиранию каменноугольный кокс получают путем повышения температуры на последней стадии при его производстве.

Увеличение продолжительности времени обработки и снижение скорости разогрева массы приводит к формированию более крупных фракций кокса. Большое количество газовых сортов угля в шихте приводит к повышению пористости и снижению прочности конечного продукта. Для повышения горючести кокса в шихту вводят сорта угля, отличающиеся низкой степенью метаморфизма, снижают рабочую температуру и длительность последнего этапа обработки.

Одним из важных показателей служит пористость материала. В перечень его слабых мест входят трещины, поры различного размера, а также спекшиеся включения. Эти дефекты естественным образом оказывают влияние на твердость конечного продукта.

Наличие и размер пор определяет горючесть кокса, а этот показатель имеет большое значение при применении. Рабочая температура, возникающая при сжигании кокса, должна соответствовать требованиям технологии и быть постоянной в течение всего производственного цикла. В противном случае нестабильность разогрева доменной печи повлечет за собой различные дефекты, отрицательно влияющие на качество конечной продукции литейного производства.

Трещины, которые ослабляют поры, считаются более серьезным дефектом при оценке качества кокса. Они серьезно ухудшают показатель твердости топлива, что отрицательно влияет на его технические характеристики. Кокс для литейного производства тщательно отбирают с учетом этих показателей. В целях улучшения качества кокса для металлургии при выборе сырья для его производства учитывают состав и фракции исходных материалов

Кроме того, большое внимание уделяют определению рабочей температуры и продолжительности периода обработки

Признаки употребления метадона и амфетамина

Они  примерно одинаковые и проявляются достаточно ярко. Это помогает близким определить наличие пристрастия у наркомана. Именно в этот момент нужно обращаться к специализированный наркологический центр. Потому что на ранних стадиях зависимости её можно излечить в 98% случаев.

  • Во время отмены препарата наступает депрессия и упадок сил.
  • Во время употребления — резкая перемена настроения от расслабленности до агрессивности.
  • Проявляется бессонница, болтливость, гиперактивность сменяющиеся сонливостью и безразличием.
  • Характерными признаками являются повышенная потливость, высокое давление, нарушение ритма сердцебиения.
  • Наступает отсутствие аппетита, человек может не есть целыми сутками.
  • Для наркозависимых характерна сексуальная раскрепощённость и неразборчивость в половых взаимоотношениях.

Среди косвенных признаков числятся наличие стеклянных трубочек для курения «льда» и ожоги на пальцах, полученные при закрывании ими отверстий на приспособлениях для курения.

Из чего делают героин и кокаин

Кокаин – алкалоид, который делают из листьев кустарника Erythroxylon coca (кока). Для изготовления наркотика из растения выпаривают алкалоид, смешивают его с веществами, усиливающими свойства кокаина.

Вот состав распространенных среди наркоманов кокаиновых смесей:

  • Кокаин басуко – пастообразный наркотик, где содержание алкалоида 40–60 %. Другой компонент наркотика – карбонат марганца.
  • Классический кокаин (кокс) – в нем алкалоида из листьев коки содержится примерно 80–85 %. Остальная часть – гидрохлорид и анестетики (лидокаин, бензокаин).
  • Крэк – солевая форма кокаина, которая получается при щелочной экстракции алкалоида (70–80 %) и гидрохлорида с органическими эфирами.

Героин производят лабораторно: из головок мака выделяется опиумная смола. Она потом нагревается до 50–60 градусов, из нее выпаривается морфин. Этот элемент в лабораторных условиях подвергают ацетиляции с диацетилморфином. Получившийся порошок смешивают с дополнительными компонентами: амфетамином, метадоном, кофеином, хинином.

Иногда делают смесь с кокаином. Полученное средство называется спидболом. Оно считается самым опасным, так как сочетает все отрицательные качества двух мощных наркотиков.

Словарь

асфальтен asphaltene
гидровыгрузка hydraulic discharge
гидродолото hydraulic drilling bit
гидрорезак hydrocutter
губчатый кокс sponge coke
замедленное коксование delayed coking
игольчатый кокс needle coke
кальцинирование calcination
камера коксования coking chamber
коксовый барабан coke drum
обечайка shell
скруббер scrubber

,
,
,
Леффлер Уильям Л. Переработка нефти. — 2-е изд., пересмотренное / Пер. с англ. — М.: ЗАО «Олимп-Бизнес», 2004. — 224 с: ил. — (Серия «Для профессионалов и неспециалистов»).

,
,
Ахметов С. А. и др. Технология и оборудование процессов переработки нефти и газа: Учебное пособие / С. А. Ахметов, Т. П. Сериков, И. Р. Кузеев, М. И. Баязитов; Под ред. С. А. Ахметова. — CПб.: Недра, 2006. — 868 с.; ил.

Смидович, Е. В. Технология переработки нефти и газа. Крекинг нефтяного сырья и переработка углеводородных газов : учебник для вузов по специальности «Химическая технология переработки нефти и газа» / Е. В. Смидович. — 4-е изд., стереотип., перепечатка с третьего издания 1980 г. — Москва : Альянс, 2011. — 328 с.

Справочник нефтепереработчика: Справочник/Под ред. Г. А. Ластовкина, Е. Д. Радченко и М. Г. Рудина. — Л.: Химия, 1986. — 648 с.

Производство кокса

Это очень важная отрасль, объем которой, согласно статистике, ежегодно достигает 27 миллионов тонн. Именно такое количество требуется для удовлетворения запросов литейного производства и металлургии.

Получают кокс путем нагревания исходного сырья без доступа воздуха. Технология основана на гидролизе, конечной целью которого является процесс отделения углерода от иных веществ, имеющихся в составе используемого угля.

Делают кокс из угля:

  • жирного;
  • газового;
  • тощего;
  • коксового.

Наиболее дорогостоящим вариантом сырья является коксующийся уголь.

Для перевозки угля используют насыпные вагоны, которые при необходимости загоняют в специальные ангары для отогрева шихты в зимнее время. Первым этапом производства служит подготовка шихты. Поступивший на предприятие уголь сортируют на разные по составу и свойствам группы. Затем материал подвергают дроблению, и перемешивают.

Операцию по дозировке шихты выполняют при помощи специальных весов, работающих в автоматическом режиме. Шихту в обязательном порядке обогащают путем мытья, обеспыливания, грохочения, флотации. Это дает возможность убрать из шихты ненужные примеси. Шихту после обогащения тщательно просушивают, затем дробят для получения фракций диаметром в 6 мм. На хранение полученный материал помещают в специальные угольные башни с накопительными бункерами.

Для отправки готового сырья в коксовые батареи используют загрузочные вагоны, имеющие засыпной способ погрузки. Коксовые батареи сформированы из нескольких технологических камер, объединенных в систему для непосредственного изготовления конечного продукта.

Сооружение обладает внушительными габаритными размерами. Длина от 13 до 15 метров, высота 5-5,5 метров, ширина до 0,5 метра. Внутренние стены облицованы огнеупорным кирпичом. Солидные размера камер позволяют создать условия для достаточно быстрого технологического цикла.

Камеры имеют верхнюю загрузку через люки, а для отвода газов предусмотрены торцевые дверки. Конечный продукт выталкивают по рельсам при помощи специальной машины. Раскаленную массу принимает специальный тушильный вагон. Важнейшим условием получения качественного кокса является абсолютное исключение попадания в коксовые камеры воздуха. Добиться этого удается путем строгого соблюдения технологии производства.

На начальном этапе осуществляется отделение из массы сырья влаги и газов. При этом шихта начинает плавиться, а ее объем уменьшается. При дальнейшем повышении рабочей температуры наблюдается увеличение объема из-за выделения пара и газов. После этого шихта приобретает твердость, формируется «пирог». Газы выходят по специальным отводам в газосборные камеры.

Технологический процесс длится от 14 до 17 часов в зависимости от размеров рабочей установки, состава применяемой сырьевой смеси, рабочей температуры. После очистки камер посредством выталкивателя герметичные двери закрываются, и установка готова к загрузке новой партии шихты.

Готовый продукт нуждается в тушении, поскольку при контакте с воздухом происходит процесс самовозгорания. Тушильные вагоны перемещаются в специальную башню, где происходит гашение кокса при помощи воды. После этого материал высыпают на бетонную площадку-рампу. Около 20 минут требуется для того, чтобы масса остыла. Следующим этапом является перемещение кокса на сортировку при помощи транспортерных лент.

Попутные продукты

Смесь пара и газов, выделяющихся при нагревании шихты в коксовых камерах, именуют прямым коксовым газом. В результате выпуска из камеры 1000 кг кокса в полученном прямом газе содержится:

  • каменноугольная смола (30 кг);
  • обратный газ (140 кг);
  • вода (80 кг);
  • сырой бензол (10 кг);
  • сероводород (5 кг);
  • аммиак (3 кг).

В течение длительного периода времени это был единственный источник получения бензольных углеводородов, применяемых в качестве основы для органического синтеза. Переработка других попутных отходов позволяет получить около 3 сотен сложных химических соединений.

Особенности нефтяного кокса

Исходным сырьём в данном случае служат отходы от термической переработки основного продукта. В зависимости от содержания серы выделяют:

  • малосернистый;
  • сернистый;
  • высокосернистый (более 2%) кокс.

Отличительной чертой нефтяных коксов служит наличие четкой маркировки для каждого типа топлива, которая определяет назначение материала.

Кокс, предназначенный для изготовления анодов и анодной массы, отмечен маркировкой КЗА. При его производстве применяется технология медленного коксования, а размер фракций на выходе колеблется в пределах от 8 до 250 мм. Топливо необходимо для технологического цикла в производстве алюминия.

Так выглядит нефтяной кокс

Важной сферой применения нефтяного кокса служит производство карбидов кальция и кремния, востребованных в машиностроительной отрасли, строительном производстве, изготовлении защитных пленок. При производстве нефтяного кокса применяют замедленный процесс в условиях низкого давления с границами рабочих температур от 480 до 560 градусов

На выходе помимо основного продукта (нефтяного кокса) получают:

При производстве нефтяного кокса применяют замедленный процесс в условиях низкого давления с границами рабочих температур от 480 до 560 градусов. На выходе помимо основного продукта (нефтяного кокса) получают:

  • углеводородный газ;
  • бензины;
  • керосино-газойлевые элементы.

Сложная технология предполагает применение трех разных типов рабочих установок. В мировой практике чаще всего используют замедленное (полунепрерывное) коксование в специальных установках, функционирующих в условиях атмосферного давления. Востребованность кокса различных типов в металлургии, химической промышленности и других отраслях предполагает рост объемов производства.

Чем отличается коксующийся и энергетический уголь

Наибольшую ценность для промышленности предоставляют коксующиеся угли, которые используются в качестве технологического топлива во многих производственных отраслях народного хозяйства. Например, для выплавки чугуна. Главная особенность, которая отличает коксующийся уголь от энергетического – наличие витрена. Это зольная составляющая часть угля, которая образуется в результате разложения растений при отсутствии кислорода. Свойства витрена заключаются в способности плавиться и спекаться под воздействием высокой температуры. Таким образом, микрочастицы угля склеиваются в одну плотную массу. Чем больше концентрация витрена, тем выше качество коксования такого угля.

Наибольшее количество плавких веществ содержится в таких марках угля: коксовые, газовые, жирные, отощенно-спекающиеся и коксовые жирные.

Пековый кокс

Пек — это вязкий остаток перегонки древесного, нефтяного или угольного дегтя. Последний применяют для производства пекового кокса. В качестве сырья используют только предварительно разогретый и расплавленный пек. Температуру в процессе коксования постепенно увеличивают от 450 до 1000 °С. В результате этого процесса из пека уходят многие летучие вещества, которые также собирают и используют в других областях. После охлаждения воздухом или водой получается продукт, содержащий почти 98 % углерода.

Применяется этот вид кокса для изготовления анодов и анодной массы, а также в цветной металлургии.

Как отличить героин от кокаина

На самом деле два наркотика без лабораторного исследования только по внешнему виду отличить трудно. Чистый героин выглядит как белоснежный крупнозернистый порошок с горьковатым привкусом, отсутствием запаха. При добавлении примесей (которых может быть до 40) цвет и консистенция меняется. Так, если к морфину добавляют кофеин или карамелизированный сахар, то получается темно-коричневая смесь. При смешивании с метадоном или амфетамином средство будет оставаться белым, но станет более мягким на ощупь.

Отличить кокаин от героина без лабораторного анализа сложно.

Кокаин имеет несильно выраженный запах, чем-то напоминает разведенный ацетон или анальгин. Внешне представляет собой порошок. Обычно он имеет белый цвет, если примесей много, то станет желтым или бежевым. Как и в случае с героином, расцветка средства будет зависеть от примесей. Консистенция определяется сортом наркотика. Так, к примеру, крэк не зря называют «хрустящим» из-за твердых кристалликов, которые при трении издают характерный звук. Кокс имеет мягкую структуру, похожую на муку.

Что дороже и почему

Кокаин считается недорогим наркотическим средством: себестоимость порошка составляет примерно 25000 руб. за килограмм. Так как преступники делают из чистого средства кокс, крэк и другие средства с примесями, то он стоит у подпольщиков еще дешевле – 14000–16000 руб. за килограмм. Доступная цена является причиной массовой распространенности наркотика.

В настоящее время в нашей стране кокаин и героин относятся 1-й категории наркотиков, провоцирующих быструю зависимость и наносящих непоправимый вред здоровью. Нельзя говорить, что какой-то из этих препаратов более безопасный – они оба если не приведут к смерти, то точно сломают жизнь наркоману. Производство и распространение этих веществ запрещено и преследуются по закону во всех странах мира.

Сферы применения

Главное предназначение коксующегося угля – промышленное топливо. Во время сжигания коксующийся уголь выделяет большое количество тепловой энергии. Так, температура воспламенения этого топлива составляет 470ºС. Но сжигание – не единственный способ извлечения полезных свойств из этого ископаемого. Существует много других отраслей народного хозяйства, в которых эффективно используют коксующийся уголь. Применение этого природного ресурса в промышленных процессах позволяет получать из него свинец, молибден, цинк, германий, серу, галлий и другие химические элементы. Промышленное применение имеют также и отходы угольной промышленности. Так, их перерабатывают в огнеупорные материалы и абразивы. Также из отходов производят строительные материалы.

В общей сложности из каменного топлива изготавливают более 300 разновидностей продукции. Уголь используется в качестве основного материала для производства углеграфитовых конструкционных элементов, высокоазотных кислот, которые применяются в удобрениях. Эффективное применение имеют вещества, которые выделяются в процессе коксования. Так, во время сухой перегонки образуется каменноугольная смола и аммиачная вода. Они также поддаются переработке.

Кроме того, в процессе коксования выделяются газообразные продукты, которые содержат бензол, фенол, аммиак и толуол. Они служат источниками других полезных веществ.







Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *